ارائه روشی جدید در تعیین دمای بحرانی حفره دار شدن فولاد های زنگ نزن بر اساس امپدانس الکتروشیمیایی در محلول اسیدی کلراید آهن

پایان نامه
چکیده

در این پژوهش روش امپدانس الکتروشیمیایی برای نخستین بار جهت تعیین دمای بحرانی حفره دار شدن فولاد دوفازی فریتی-آستنیتی 2205 (dss2205) و فولاد آستنیتی 20cr-28ni در محلول اسیدی 6 درصد وزنی کلراید آهن مورد استفاده قرار گرفت. ابتدا نمونه های مورد استفاده به منظور همگن سازی ساختار به مدت 45 دقیقه به ترتیب در دمای 1050 و 1100 درجه سانتیگراد آنیل انحلالی گردیدند. سپس دمای بحرانی حفره دار شدن توسط آزمون هایastm g48 و امپدانس الکتروشیمیایی در محلول اسیدی کلراید آهن تعیین شد. همچنین جهت کسب اطمینان بیشتر از صحت نتایج، روش های آمپرسنج با مقاومت صفر در محلول اسیدی کلراید آهن و آزمون های پلاریزاسیون پیوسته و پلاریزاسیون ثابت در محلول شبیه سازی شده با غلظت یون کلراید و ph مشابه محلول کلراید آهن نیز جهت تعیین دمای بحرانی حفره دار شدن استفاده گردیدند. بر اساس نتایج دمای بحرانی حفره دار شدن در محلول اسیدی کلراید آهن به کمک روش های astm g48، آمپرسنج با مقاومت صفر و امپدانس الکتروشیمیایی برای فولاد دوفازی 2205 به ترتیب برابر 40، 44 و 40-45 درجه سانتیگراد و برای فولاد آستنیتی 20cr-28ni به ترتیب برابر با 40، 36 و 35-40 درجه سانتیگراد می باشد. در روش امپدانس الکتروشیمیایی کاهش قابل توجه مقاومت انتقال بار به کمتر از 1 کیلو اهم به دلیل تشکیل حفرات پایدار به عنوان معیار تعیین دمای بحرانی حفره دار شدن انتخاب گردید. علاوه بر این دمای بحرانی حفره دار شدن با روش های پلاریزاسیون ثابت و پلاریزاسیون پیوسته در محلول شبیه سازی شده برای فولاد دوفازی 2205 به ترتیب 49 و 40-45 درجه سانتیگراد و برای فولاد آستنیتی 38 و 35-40 درجه سانتیگراد می باشد. این نتایج هماهنگی قابل قبول مابین دماهای تعیین شده از طریق روش جدید با سایر روش ها را نشان می دهد. بنابراین روش امپدانس الکتروشیمیایی با قابلیت تعیین دمای حفره دار شدن در زمان کوتاهتر و به صورت کمی و با دقت کافی به عنوان جایگزینی مناسب برای روش astm g48 در تعیین دمای بحرانی حفره دار شدن فولادهای زنگ نزن به کار گرفته شود.

منابع مشابه

بررسی تأثیر دمای عملیات حرارتی آنیل انحلالی بر دمای بحرانی حفره دار شدن فولاد زنگ نزن دوفازی 2205

در این پژوهش تأثیر دمای عملیات حرارتی آنیل انحلالی بر دمای بحرانی حفره دار شدن (cpt) فولاد زنگ نزن دوفازی 2205 در محلول 5/3 درصد وزنی سدیم کلراید بررسی شده و مکانیزم تغییر cpt به روش الکترود مدادی مورد تحلیل و بررسی قرار گرفته است. ابتدا نمونه ها در دماهای °c1050، °c1150و °c1250 آنیل انحلالی شدند. بررسی های متالوگرافی نمونه ها نشان داد که آنیل انحلالی در دمایc ° 1250 منجر به تشکیل رسوبات نیترید...

15 صفحه اول

بررسی تاثیر بازدارنده ی پسیوکننده ی دی کرومات بر دمای بحرانی حفره دار شدن فولاد زنگ نزن دوفازی 2205

فولاد های زنگ نزن اقسام مختلفی دارند که نوع دوفازی آن ویژگی هایی از جمله شکل پذیری عالی، چقرمگی زیاد در دمای اتاق و در دماهای پائین و مقاومت خوب در برابر اکسایش و خوردگی از خود نشان می دهد. دمای بحرانی حفره دار شدن فولاد در حقیقت دمایی است که در کمتر از این دما، خوردگی حفره ای هرگز روی نمی-دهد. کاربرد این فولاد های زنگ نزن به دماهایی محدود می شودکه در آن خوردگی حفره ای رخ ندهد؛ با استفاده از با...

15 صفحه اول

مطالعه الکتروشیمیایی اثر بازدارندگی ترکیب اکسازول در خوردگی استیل زنگ نزن 316 در محیط اسیدی

اثر بازدارندگی ترکیب آلی  2,3 dihydro-2-imino-3-p-tolylbenzo[d]oxazol-5-ol در خوردگی استیل زنگ نزن 316 به کمک روشهای متداول الکتروشیمی مانند منحنی های پلاریزاسیون و اسپکتروسکوپی امپدانس الکتروشیمیایی مورد بررسی قرار گرفته است. اثر بازدارندگی ترکیب مربوط به جذب آن در سطح فلز می باشد. نتایج مطالعات الکتروشیمییایی اثر بازدارندگی خوبی با افزایش غلظت بازدارنده نشان داده اند. فرایند جذب بازدارنده ار ...

متن کامل

تعیین درجه حساس شدن فولادهای زنگ نزن آستنیتی به روش امپدانس الکتروشیمیایی

از عمده ترین مشکلات فولادهای زنگ نزن حساس شدگی در حین فرایند تولید یا شرایط کاری می باشد و از اهمیت خاصی برخوردار است. به منظور ایجاد درجات مختلفی از حساس شدگی، عملیات حرارتی حساس شدن به مدت 24 ساعت در محدود? دمایی ?800-500 صورت گرفت. در این پژوهش ابتدا با انجام آزمون راکتیواسیون پتانسیودینامیک الکتروشیمیایی دو حلقه ای و پلاریزاسیون آندی بر روی نمونه های حساس شد? فولاد زنگ نزن (محلول سازی شده و...

منابع من

با ذخیره ی این منبع در منابع من، دسترسی به آن را برای استفاده های بعدی آسان تر کنید

ذخیره در منابع من قبلا به منابع من ذحیره شده

{@ msg_add @}


نوع سند: پایان نامه

وزارت علوم، تحقیقات و فناوری - دانشگاه فردوسی مشهد - دانشکده مهندسی

میزبانی شده توسط پلتفرم ابری doprax.com

copyright © 2015-2023